企业管理咨询中，关于如何有效持续推进5S管理咨询，解答如下：
咨询主题：如何有效持续推进5S管理
如何有效持续推行5S管理方法诀窍有三种：
1、5S管理现场巡视和高效跟进相集结合
执行力度和执行质量是5S管理现场巡视的两大内容
2、5S管理激励机制辅助，有效的激励方法对管理者提高工作效率是有益的。
3、5S现场管理奖惩机制铺垫，奖惩原则包括功奖过惩原则，奖惩及时原则，奖惩公开、公正原则、奖惩适度原则。
在中国，如何推行5S管理？怎么推行5S管理？
日本工业在许多方面达到世界先进水准，产品质量、效率、成本都属于领先地位，而日式生产管理值得效仿的地方都是5S：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）涵盖的内容。
中国改革开放20多年来，经济飞速发展，但也有不少企业在生产中纷纷落马。
中国现有企业，面临管理差距和管理滞后的挑战，而5S是最为基础的管理项目。
（一）从地理位置看中日两国差别
从地理位置上讲，中国是半内陆半沿海国家；而日本是个岛国，某种程度上就决定了两个国家人的生存方式的不同，中国人以农耕为主，日本人则以渔业为主，中国人30亩地一头牛，老婆娃娃热炕头，日本人只有一条渔船，靠捕鱼为生，这就形成了中日文化上的差别。
中国人喜欢积累，小而全，破家值万贯，而日本人全部家当就是一条船，他们的习惯是不断舍弃。
从以上分析可以看出，中国人搞5S的确困难，这也还是中国人和日本人之间存在的较大差距的原因。
5S文化是一种文化的侵略、碰撞、引进、照搬、交融，总之要变成自己的东西。
（二）中日不同习惯下的不同场面
中国许多工厂的现状：
1.物品堆放脏乱，良品、残品杂放——难保产品品质
2.工装夹具，随地置放——效率损失
3.机器设备保养不良——故障多
4.私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序
5.地面脏污，设施破旧，灯光灰暗——不安全易疲倦
6.物品无标识区分，误送误用——品质不佳
日本工厂：
据参观过日本工厂的人讲，第一感觉是清洁、有序，从办公场所到车间、仓库，从地面到工作台、天花板，都是亮亮堂堂，整洁无比。
员工工作节拍紧凑，士气高昂。
从工厂到家庭，到社会，到大家不妨想一想两国之间的差距。
（三）中日5S方法上的差别：
1.中国：热衷于口号、标语、文件的宣传，短暂的活动，很少结合日常具体工作开展。
2.日本：5S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在提升。
（四）5S的认识误区
5S介绍到国内已有很长时间了，但有很多企业并不能按照5S的要求成功地坚持开展活动，甚至一些日资企业到中国后也对5S活动的开展一筹莫展。
为什么？原因就在于对5S产生种种认识上的误区：
1.我们已经做过5S了。
正确认识：5S永远是正在进行时，没有过去时和完成时。
2.5S就是把现场搞干净。
正确认识：打扫干净是一方面，更重要的是，让每个人养成良好的习惯。
3.5S只是工厂现场的事。
正确认识：5S是所有人的事。
4.5S可以包治百病。
正确认识：5S是管理及改善活动的基础，生产效率的提高，仅靠5S是不够的，还需要技术革新等。
5.5S活动看不到经济效益。
正确认识：5S作用是潜在的，长期坚持就会有作用，不可太多的急功近利。
6.工作太忙，没时间做5S。
正确认识：5S是工作的一部分，必须像对待工作一样对待5S。
7我们是搞技术的，做5S是浪费时间。
正确认识：5S对自身工作效率提升会起作用。
8.5S活动太形式化了，看不到实质内容。
正确认识：只有在形式上把5S内容固定下来，要求员工长期重复这些活动，才能养成习惯。
9.员工素质差，搞不好5S。
正确认识：是管理者自身的认识问题。
10.开展5S活动主要靠员工自发的活动，正确认识：5S需要全员参与，但不是放任自流，自上而下的推动十分必要。
l一旦把5S作为现场管理的“宗教”，被长期（虔诚地重复）坚持，5S活动就会为企业带来意想不到的效益。
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TPM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000的有效保证。
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