5S管理，很多中大型企业尤其生产企业都有应用。
到底在怎样的情况下，企业紧需引进5S管理工具呢?自我检查，看企业是否存在以下情况：
1、急等要的东西找不到?桌面上摆得零零乱乱?
2、没有用的东西堆了很多，占用空间?工作台面上很杂乱?
3、制订好的计划，事务一忙就"延误"了?极高的缺席率，如：开会经常迟到?
4、员工不针对过程改善提出自己的建议?
5、设备、管道有漏气、漏油的现象?环境脏乱，使得上班人员情绪不佳?
6、设备点检走形式?经常发生工伤或事故?
7、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间?
8、通道被堵塞，行人、搬运无法通过?车间用电存在安全隐患?
如果企业存在以上问题，那您迫切需引入5S管理生产管理活动。
5S管理简而概之就是“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。
素养是最终目的，形成日常行为习惯。
很多企业应用，制度上墙，提示语做的也很响亮，但是执行不到位，不能坚持。
往往是雷声大雨点小，没有长久坚持，误认为只是一次大扫除。
为什么在一部分企业里，习惯型违章还继续存在?
因为，"标准化作业"的"标准"是一种规范，"规范"就是要约束人的行为的。
人们天生有一种向往自由，不愿意被约束的本性，当被要求按照"规范化、标准化"来操作时，向往自由的本性，就会本能地反抗"标准、规范"。
但理性又告诉人们，反抗的后果是严重的。
所以人们在执行标准的时候就会打折扣，以求达到既能自由一些，又不自由的太过份的平衡状况，天长日久，违章就成了习惯。
只有把"规范化、标准化作业"这种约束人的规范，化作为每个员工操作的自觉行为。
养成规范化、标准化作业的"习惯"，成为规范化、标准化作业的"自然"，这样，才能使"习惯性违章"消除，这就是5S活动的真谛。
5S管理活动的推行，从上向下推广，5S管理推行者，5S现场管理人员是关键。
现场管理人员应具备如下的职责：
--准备作业规范;
--培训员工，确保操作人员遵照执行;
--为改进现状而不断地改善规范;
--注意异常现象，及时加以处置;
--创造一个良好的现场工作环境。
5S管理人员需搞好人际关系，调动员工参与;持续改善生产现场的工艺流程、设备状况和产品质量;以科学合理的PDS循环，完善对人员和生产系统的改进。
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