企业管理咨询中，关于5S与精益生产的关系咨询，解答如下：
咨询主题：5S与精益生产的关系
5S管理是企业实施精益生产的一种方式，也是精益生产众多管理工具中的一种现场管理工具，是精益生产中，最基础，最有效，最可行，最直观的一种管理方式，大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。
不断提升认识，已从最初的“5S管理就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S管理是精益生产的基础”。
没有实施5S管理的企业，就没有实现精益生产前景。
下面谈谈，对基础5S管理的重要性的认识。
大到企业运作，小到车间班组管理，从结果看，管理的结果就利润。
利润从哪里来？从过程管理中来，过程的中心在哪里？现场！现场！究其根本，企业管理也可以简单理解为现场管理。
至少可以讲，现场管理是企业利润的源泉。
现场管理，就是5S管理的范畴。
丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。
秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产（JISTINTIME），是丰田汽车管理的精髓。
怎样才能达到精益生产境界。
有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。
当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，出现无所适从。
整个系统更加混乱，比试验前更加效率低下。
5S管理与精益生产更进一步的实操中的关联性。
企业运作和车间管理的目的之一是赢利。
企业赢利的密码在于精益生产。
精益生产的基础是5S管理。
也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S管理。
企业运作的微观上讲，实际上也就是车间管理。
车间管理水平的高低，不用看毛利、指标，只要去现场走一圈，更极端点讲，只要走进车间，看上一眼，看看车间5S水平，就可知车间的管理水平。
车间管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。
安全是车间管理的前提，安全的保障就是基础管理的到位。
基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、朝会、设备点检、下班排队。
这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。
品质，可能看起来与5S推行工作关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。
更与员工的日常习惯有着直接关系。
品质是做出来的，是靠人做出来的。
是靠规范保证出来的。
人的品质直接决定着产品的品质。
人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。
成本是车间管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利润。
成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。
怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。
员工的落实效果靠员工习惯，最终还是落实到5S管理。
成本管理也就是减少浪费。
浪费的集中，全在不起眼处、现场处，为进一步降低，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。
效率是车间管理的重点和根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。
效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。
一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。
针对现状的市场，产品的最大竞争力，在于性价比。
也就是在于效率。
效率的提升。
效率的提升在于IE方法和统计技术的应用和实施。
IE其中物流、仓储就是效率的隐性金矿。
金矿的挖掘，在于“大物流小生产”“平衡率”“CPK”“一个流”“动作分析”，这些蓝图的实施，最终都落实到“人”上，人的行为养成人的习惯，人的习惯形成人的思维。
这些归根到低都到日常基础管理层面。
基础管理的细节就是5S管理。
可以讲，好的现场，决定了一个高的效率的车间。
企业通过实施5S管理，进一步提升认识，在工作中实践，形成一套车间管理的方法和思维，进而影响团队，最终，提升团队绩效和产品毛利，使得企业走向精益生产的道路。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
5S管理是精益生产必备的管理基础之一。
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