如何在班组内推行5S管理计划[咨询360问答]
更新时间：2016-11-05 03:05:05点击次数：2315次字号：T|T
企业管理咨询中，关于如何在班组内推行5S管理计划咨询，解答如下：
企业5s基本概念：
整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）、因其日语的罗马拼音均为“s”开头，简称为“5s”．
5s是环境与行为建设的标准，它是以塑造清洁、明朗、安全、舒适的良好工作环境，创建科学的工作秩序，提高员工团队意识、行为能力及素质，提升产品品质，降低生产成本，提升企业形象与效益为目的的简单实用的现代管理方法，是现场一切管理工作的基础，为众多的企业采用。
班组开展5s管理：
一、要让员工知道实行5s对员工的意义：
1.提高员工自身素质，养成良好的工作习惯。
2.创造洁净、安全、舒适、便利的工作环境。
3.减少不必要的劳动时间，提高工作效率，增加员工收入。
4.赋予员工改善的动机，发掘创造潜力，为充分展示员工的聪明才智提供机会与平台。
5.纠正陈规陋习，改变精神面貌，进而提升员工的自身价值。
二、要让员工知道在5s管理中员工的责任：
1.不断整理/整顿/清扫/清洁自己的工作环境及责任区域，按规范制度完成工作，维持物流的通
畅，环境的整洁；
2.按规定着装，注重自己的仪容仪表；
3.正确佩带、使用劳动保护用品；
4.按管理程序及时处理不用的物品，避免现场空间无效占用；
5.将物品、工具及文件放置在规定场所，保证消防设施，现场设施，设备清洁及可动性；
6.放置物品，设备必须做好规划，以安全、便捷、合理的方式保管。
7.及时整理整顿工装设备，将现场的不要品集中到规定场所。
8.积极参加各项专题活动，发挥主动性、创造性，进行持续改善。
9.配合各级组织，按要求完成上级布置的任务。
三、班组5s的推进要领：
（一）整理的推进要领：
1.现场检查：所在的责任区域进行全面检查，包括看得到和看不到的场所。
2.制定标准：“要”和“不要”物品的判别。
3.清除不要品。
（设定暂存区域，废弃识别）
4.适度定量：调查物品使用量，规定现场保管量。
5.制定物品废弃条件及处理方法。
6.自我检查：每日巡查，整理现场。
（二）整顿的推进要领：
1.分析现况：落实整理工作，规划作业流程。
2.物品分类：确定物品放置场所、方法及标识。
3.定置管理：“定位”、“定品”、“定量”。
（三）清扫的推进要领：
1.管理干部以身作则，人人参与。
2.建立清扫责任区，责任到人，不留死角。
3.清扫、点检，保养有效相结合。
4.杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。
（四）清洁的推进要领：
1.落实前面3s工作。
2.监督管理，推进5s活动标准化。
3.制订评审方法与奖罚制度。
4.高层主管亲自选定样板场所，坚持监督检查。
（五）素养的推进要领：
1.持续推动前面4s至习惯化。
2.制订共同遵守的各项规则、制度。
3.制订礼仪守则。
4.教育培训。
（新员工职前教育加强）
5.推动各种精神提升活动。
（早会，礼貌活动等）
（六）安全的推进要领：
1.彻底识别现场危险要素。
a.危险物品
b.危险工装设备
c.危险场所环境
2.杜绝危险行为。
3.进行安全警示，形成安全制度。
四、班组推进5s执行要诀：
整理：要与不要，弃留分明；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除脏污，安全舒适；
清洁：形成制度，保持成果；
素养：贯彻到底，养成习惯；
安全：安全隐患，彻底消除。
五、5s是一种习惯，只有将外在的、强制性的要求转化成员工主动、自发的行为（规定成为意识，习惯引导行为），才能形成良好的素养。
因此，企业班组必须将5s持续化、生活化、习惯化，完善经营体系，构建学习型组织，提升全员素质，形成“迎接挑战，不断创新，追求卓越”的企业文化。
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