企业管理咨询中，关于车间5S现场管理制度咨询，解答如下：
咨询主题：车间5S现场管理制度
1.目的
制定本5S管理制度是为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
2.适用范围
本制度适用于**公司车间全体员工。
3.定义与目的
3.1整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；目的是把“空间”腾出来活用；
3.2整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；目的是不浪费时间找东西；
3.3清扫（SEISO）：将不要的东西清除掉，清除污染源，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是消除"脏污"，保持现场干净、明亮；
3.4清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果；目的是通过制度化来维持成果；
3.5修养（SHITSUKDE）：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
4.5S推行成员构成
4.1设部门5S专员；
4.25S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人；
4.35S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流，每次小组成员不超四人。
5.职责与权利
5.15S专员：负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善跟进等；
5.25S推行小组：负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展；协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务；
5.35S检查小组：在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作；
5.4员工：积极参与并执行5S管理，根据5S管理要求持续改善工作现场。
6.推行区域
前处理车间、电镀车间、成品包装。
7.5S推行要领及规范内容
7.1整理（车间整理）
7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品；清除不需要品；清爽按性别管理需要品。
7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。
7.1.3清除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。
7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。
7.1.5操作人员每日进行自我检查。
7.2整顿（车间整顿）
7.2.1整顿厉行“三定”原则：定位置；定品目；定数量。
7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。
如不够，继续实施整理工作，进一步清除不需要品。
7.2.3确定放置场所，划出物品放置区域，进行定位管理。
7.2.4规定放置方法，明确采取何种放置方法，是否需要分层放置，应该放几层，是否需要货架或文件柜。
7.2.5标识放置场所的物品，并摆放整齐。
7.3清扫（车间清扫）
7.3.1清扫厉行“三扫”原则：扫漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）；扫黑（落下物、脏污、垃圾等）；扫怪（不对劲之处）。
7.3.2建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。
车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
7.3.3执行例行扫除，清理脏污和垃圾。
窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放；公共通道要保持地面干净、光亮。
7.3.4调查污染源，予以杜绝。
特别是针对“跑冒滴漏”现象和重复性出现脏乱现象。
7.3.5建立清扫基准，做为规范。
适当时可由综合管理部在车间定点摄像，做为清扫的基准。
7.4清洁
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持整体5S意识。
7.5素养
所有员工应自觉遵守公司规章制度和《车间5S管理制度》等有关规定。
7.5.15S活动每日坚持且效果明显。
7.5.2遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
7.5.3时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
8.检查方式及奖惩机制
8.1检查方式：检查小组每周四进行定期检查。
8.2采用“红牌作战法”（用醒目的“红色标签”标识存在的问题）及“定点拍摄法”（站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机将现场改善前、后情况拍摄下来，做成对比照片展示）对缺点项目提出修正意见并及时监督与跟进，持续改进和优化各部门5S工作。
8.3检查人员严格按照评定标准表（附件1）进行评分：
8.3.1月度综合得分95分以上车间（班组）取第两名进行奖励，第一名奖励现金200元，第二名奖励现金100元。
8.3.2月度排名最后且得分在90分以下车间（班组），处以负激励100元。
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