企业管理咨询中，关于可视化管理咨询，解答如下：
咨询主题：可视化管理
可视化是5S管理中的一项重要管理工作,也是必不可少的一项工作。
一、开展5S管理活动必须可视化
可视化管理不仅仅是把现场搞得整洁，而民要刚进入的员工不询问或不进行教育也能把制造现场发生的问题点、异常、浪费等一眼认出来，即通过可视化形成一个防止人的失误而且能早期发现异常的预防性管理体系。
在制造现场看得见、摸得着的所有物品，都可以成为可视化管理的对象。
比如以5S现场的基本管理必须要管理的共同项目为例，如对垃圾箱、清扫工具、灭火器。
工装夹具、搬运工具具、物流用具、维修物品等的可视化管理手段就是“定位”，也就是通过线标、整顿及挂上标牌的信息标示来达到可视化管理的目的。
可视化管理就是对现场、现物制定管理规则并遵守的活动，也是5S活动中整顿的内容之一。
对现场隐藏的各种生产信息(设备运转现况、品质现况)实现可视化管理的手段为“标示出信息的内容”。
如标示各种计量表的范围界限;标示排管的流体及方向;标示设备振动部位的螺栓、螺母的原位。
也可用活动板、信息挂牌、颜色的方法，把物品应摆放的位置、最大量、最小量、订货点标示出来。
这一切都是为了简单、正确、迅速地掌握正常、异常的信息，事前防止失误，且能迅速采取相应措施。
二、可视化的定义与目的
视化管理就是将现场需要管理的物品、流程、频率等进行标识化管理，使操作者、管理者不需要着管理手册上的要求，着到眼前的标识就知道管理规范要求的一种目视管理的方法。
也就是用眼睛就能看到的管理方法，因此叫做可视化管理。
在现场管理中，无论是制造加工现场，还是服务现场、管理现场都可以进行可视化的管理。
可视化管理后不管是谁从远处也能一看便知正常和异常状态。
可视化管理的目的有:
(1)明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；
(2)防止人为失误或遗漏并始终维持正常状态；
(3)通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先消除各类隐患和浪费。
三、可视化的原则
可视化管理的原则，一般要求视觉化、透明化、界限化，具体要求如下:
(l)视觉化:标示、标识，进行色彩管理；
(2)透明化:将需要看到的被遮掩的地方显露出来；
(3)界限化:标示正常一与异常的定量界限，使之一目了然。
四、可视化的要点
可视化管理做得好，可以使一个工厂的管理化繁为简，将复杂的现场人、机、料、法、环简单化、条理化。
因此，可视化管理需要掌握的要点有:
(1)从远方也能辨认出；
(2)任何人使用都一样方便，在想要管理的地方做标示；
(3)任何人都容易遵守、容易更改；
(4)易知正常与否，且准都能指出；
有助于把作业场所变得明亮、整洁；
有助于维持安全、愉快的环境。
五、可视化管理的顺序
做可视化管理，其实是5S管理的延升一与升华。
将5S活动的成果固化为口常管理活动，将其模式化、程序化，最好的方法是可视化。
可视化也是一种责任，当你操作的时候，贴在我的区域、我的设备上的管理要求，每时每刻都在提示管理者、操作者必须按照标准进行生产管理活动，只有按照标准生产才能降低成本，提高效率。
因此，进行可视化管理需要指定一定的管理顺序，对可视化的管理标签、版面需要及时地更换、维护。
六、可视化管理的方法
可视化管理可以分为色彩管理、画线方法、三定管理、标牌管理、设备管理、环境管理。
进行可视化管理需要做一些准备工作，如表格制定、标准建立、标牌制作、前期5S点检等。
这里不做详细阐述，只是简单介绍一些方法。
1.色彩管理。
色彩是最具有冲击力、最容易被感知的，而人接受的信息80%以上是通过“看”得到的，因此，在工厂最好的方法就是将管理的内容通过色彩来展现，这样很容易区别出来。
不同颜色代表不同的意思，并且与各种设备、器材匹配，已经形成了相当的规范。
2.画线方法。
色彩管理需要确定画线的宽度、颜色以及使用的对象。
我们在公路上看到的斑马线全世界都是通用的，它划多宽是有规定的。
在工厂内也一样，但是需要给人美观的感觉。
3.定位、定品、定量管理。
“三定”的管理图示方法，是根据不同的管理内容来决定的，但是在区域内它的位置是相对固定的，它的品量也是确定的。
4.标牌。
可视化管理有很多活动的物品，也有固定的物品，都可以使用标牌。
尤其是工具夹具需要周转，因此使用标牌可以很清楚地表示出它属于哪泞味郑门，数量是多少，应该放在什么位置，这样在周转过程中就可以找到它原来的位置，可以避免到处乱放、找不到位置的现象。
5.设备管理。
设备是如何运转的，关键部位、注油点、清扫频率等都是可以进行可视化管理的，对设备进行可视化管理会发现设备的不良及时给予维护，也可以增强设备使用者的责任，因此，不可小看设备的可视化管理。
6.环境安全。
环境安全主要是指在生产现场容易发生安全事故的部位实施可视化管理，这样可以警醒操作者与管理者注意按照安全的要求进行操作。
在生产过程中很多安全事故都是因为违反操作规程造成的，在生产现场对员工进行相关的安全知识教育，这是毫无疑问的。
但是，在具体操作过程中，员工即使受到过教育在具体操作中还是容易忽视，尤其是有安全隐患的部位，因此，实施可视化管理实在是安全工作本身的需要，不是为了好着才做的。
环境安全的可视化方法也逐步形成了一些使用色彩的规范，如红色代表危险，黄色代表需要注意安全等。
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