六西格玛作为一种过程改进方法论，一般遵循的是DMAIC思路。
如果现行过程能力的局限性太大，渐进式的改进已不足以再次提升它，所需要的是一个新的过程。
DFSS的主要技术工具整合为市场需求分析，系统设计、稳定性优化设计、面向X的设计、适用的可靠性工程和设计验证六个模块。
每个技术工具的模块中又包括若干个技术工具。
六西格玛设计：
需要强调的是，IDDOV五个阶段有先后的次序，但不是串行关系;在实施中必须贯彻并行工程，在产品研发的初期就要面向市场和顾客，考虑和着手解决产品全寿命周期中可能遇到的所有问题;每个阶段都要面向后续阶段开展研发;在不同的阶段之间需要有一定的重叠，验证阶段应当是对研发全过程的分阶段的验证。
贯彻并行工程有利于缩短周期、提高质量、降低成本，实现质量、成本、进度的三位一体。
六西格玛设计主要技术工具简介如下:
1、质量功能展开
质量功能展开是开展六西格玛设计必须应用的最重要的方法之一。
为了保证设计目标值与顾客的要求完全一致，质量特性的规格限满足顾客的需求，在六西格玛设计的第一步识别(I)阶段就要采用QFD方法分析和确定顾客的需求(设计目标值)，并初步确定质量特性的规格限。
在界定(D)阶段，需要应用QFD技术将顾客的需求科学地转化为设计要求，并确定关键质量特性CTQ和瓶颈技术。
在产品设计(D)和优化设计(O)阶段，QFD也可以发挥辅助的作用。
2、系统设计
系统设计(system design)在六西格玛设计中有着十分重要的作用。
在顾客需求明确以后，如何有针对性地开发出技术含量高、生命力强、适销对路的产品，从根本上决定了产品的质量，也将直接影响企业的成败。
近年来，在质量学界的不懈努力下，人们对系统设计的过程及其一般规律有了深入的理解，提出了一些新的方法，主要有西欧流派的理论、公理性设计原则、解决创造性问题的理论(TRIZ)以及自顶向下的设计方法等。
系统设计适用于界定(D)和设计(D)阶段。
3、参数设计
参数设计(parameter design)在系统设计之后进行。
参数设计的基本思想是通过选择系统中所有参数(包括原材料、零件、元件等)的最佳水平组合，尽量减少外部、内部和产品间三种干扰的影响，使所设计的产品质量特性波动小、稳定性好。
另外，在参数设计阶段，一般选用能满足使用环境条件的最低质量等级的元件和性价比高的加工精度来进行设计，使产品的质量和成本两方面均得到改善。
参数设计主要适用于优化设计(O)阶段。
4、容差设计
容差设计(tolerance design)在完成系统设计和由参数设计确定了可控因素的最佳水平组合后进行，此时各元件的质量等级较低，参数波动范围较宽。
容差设计的基本思想如下:根据各参数的波动对产品质量特性贡献(影响)的大小，从经济性角度考虑有无必要对影响大的参数给予较小的容差(例如用较高质量等级的元件替代较低质量等级的元件)。
这样做，一方面可以进一步减少质量特性的波动，提高产品的稳定性，减少质量损失;另一方面，由于提高了元件的质量等级，使产品的成本有所提高。
因此，容差设计阶段既要考虑进一步减少在参数设计后产品仍存在的质量损失，又要考虑缩小一些元件的容差将会增加成本，要权衡两者的利弊得失，采取最佳决策。
容差设计主要适用于优化设计(O)阶段。
5、FMEA分析
通过FMEA分析，找出影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其危害度和原因(包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等)，经采取设计和工艺的纠正措施，提高产品的质量和抗各种干扰的能力。
FMEA分析主要适用于界定(D)和设计(D)阶段。
6、面向X的设计(DFX)
顾客对于产品全寿命周期内的特性，例如可靠性、寿命、使用维护、保修期、备件耗材的保障、不污染环境、全寿命周期的费用等均有明示的或隐含的要求。
产品质量特性的实现和成本的形成也受到结构设计方案以外的许多因素如工艺、制造、装配，检验、使用维护、保障服务、研制周期、成本控制等的影响和制约。
因此，为了在产品全寿命周期内增强顾客满意，必须针对有关的各种要素X，进行面向X族的设计(DFX)，所谓DFX，本质上就是面向产品全寿命周期的设计。
DFX技术主要适用于界定(D)、设计(D)和优化(O)阶段。
7、设计验证技术
主要包括设计评审、小子样SPC、仿真试验、双V试验、可靠性试验、寿命试验、鉴定试验、DFSS计分卡等。
应用设计验证技术在IDDOV的界定(D)、设计(D)和优化(O)三个阶段对设计输出是否符合设计输入的要求进行验证。
在设计验证(V)阶段，对样机制造的过程能力和样机的功能、性能和可靠性等进行全面的验证，以确保产品的研制质量达到预期的目标、满足顾客的要求。
