1、如何判断浪费 浪费的定义 · 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 · 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 · 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） · 浪费：未创造任何附加价值的服务。
1、如何判断浪费
浪费的定义
· 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
· 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
· 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）
· 浪费：未创造任何附加价值的服务。
· 七大浪费
1.过量生产之浪费
1 · 1.制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
1 · 2.它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
1 · 3.过量生产会导致
· 额外的不良
· 额外的操作
· 额外的空间
· 过度使用机器
· 额外的人员
· 产生搬运和堆积。
1 · 4.制造过多是下列观念及政策造成的
· 让作业员有生产伸缩的充分空间
· 让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益
· 因为有不良品而想提升直通率
· 因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量
· 为了提升稼动率，生产过多的产品
1 · 5.改善对策：
· 生产排程
· 生产平衡
· 品质稳定
2.等待之浪费
2 · 1.等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
2 · 2.作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
2 · 3.出现等待的原因
· 加工流程不顺
· 机器故障率高
· 人员安排不合理
· 原物料/前段物料供应不足
· 流程安排不合理
· 转换型体
2 · 4.改善对策：
· 生产线平衡
· 派工的规划
3.无效率的制程之浪费
3 · 1.无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
3 · 2.一般无效率制程分为两种情形：
· 品质要求过高，造成损耗大量成本
· 没有达到标准目标（如人均时产能）
3 · 3.无效率制程所造成的浪费
· 多余的作业时间
· 机器过度损耗
· 浪费电力、气压、油等能源
3 · 4.改善对策：
· 工厂布置分析
· 布置效率
· 删除、合并、简化、重组现有流程
· 制程设计
4.库存之浪费
4 · 1.库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
4 · 2.库存所掩盖制程中的问题
· 品质不良
· 运输途径过长
· 供货商交期延误
· 操作员出勤不齐
· 生产线不平衡
· 机器故障…
4 · 3.库存所带来的浪费
· 占用资金
· 场地租金
· 保管费用
· 产品在储存过程中的损耗（遗失、报废…）
· 搬运费用
4 · 4.改善对策：
· 存货管制
· 安全库存
· 经济订购量
5.搬运之浪费
5 · 1.搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
· 时间的耗费
· 人工、工具的浪费
· 物品移动所要空间浪费。
5 · 2.生产流水化（畅流）、同步化是减少搬运的根本之道
6.修改与报废之浪费
6 · 1.修改与报废指产品品质达不到客户要求而造成材料、机器、人工等浪费。
6 · 2.造成的浪费的类型
· 设备、人员工时的损失
· 额外的修复、挑选
· 降价处理
· 治具磨损
· 耗材费用
· 出货延期…
6 · 3.改善对策：
·
全面预防保养TPM管理
·
全面品质管理TQM管理
7.动作之浪费
7 · 1.任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。
7 · 2.如果你观察作业员的工作，将会发现实际有附加价值的动作仅花了几秒钟而已，其余的动作代表着没有附加价值，例如拿起或放下工作物。经常可看同一件工作物，先由右手拿起，然后再由左手持着，要确定动作之浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式。
7 · 3.改善对策：
· 动作改善（重新安装物料放置的方式，开发适当的工具及夹具）
· 时间研究
· 工作研究
· 七大浪费
· 总结
· 任何一个动作是否存在价值要依客户的需求，客户认为这个动作不需要就是浪费
· 从大量生产到小量多品种生产最大转变--心态变革
· 精益生产告诉人们不要在无附加价值的活动上努力
· 相对于有些企业老板不喜欢定期对于相关人员进行精益生产培训，认为也许只要在班组建设中，班组长能充分带领就可以了，但新老员工交替对于员工的执行力不可小视，而且在企业精益生产落实可能也会带来不确定因素。
精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT准时制生产方式（Just In Time）准时化生产，看板管理以及零库存。 
