1、精益生产在不断改善过程中，TOC和Lean有完全不同的侧重点：Lean强调减少浪费。而TOC强调增加产销量。 Lean追求消灭浪费。丰田生产系统提供内在的精益思想。丰田生产是一个有效的方法，因为它是为生产最终的目标—利益的一个有效的工具。为了完成这个目标，丰田生产系统的主要方法是减小浪费，或生产率的改善。费用减小和生产率改进是通过各种各样的浪费消除达到的。例如过...
1、
精益生产在不断改善过程中，TOC和Lean有完全不同的侧重点：Lean强调减少浪费。而TOC强调增加产销量。
Lean追求消灭浪费。丰田生产系统提供内在的精益思想。丰田生产是一个有效的方法，因为它是为生产最终的目标—利益的一个有效的工具。为了完成这个目标，丰田生产系统的主要方法是减小浪费，或生产率的改善。费用减小和生产率改进是通过各种各样的浪费消除达到的。例如过度的库存和过度的人员。
在这两个世界里，利润计算的方法是一样的，减少经营费用。然而，TOC倡导产销量-由增加利润为首要。所有的决策都是基于对产销量的影响来评估库存和经营费用。主要强调是在增加产销量。
在实际案例中，Lean的持续改进，减少浪费和TOC的增加产销量，这都是公司的不同策略。
2、实施的方法-------浪费的观点
显然，产品和服务应被客户定制并且要匹配市场需求，在大多数实施TOC的公司，焦点是改进初始系统的现状。如果是市场的限制，那么它就可以由客户定义。如果限制是内部的，公司应正确做一些事情。其实，任何公司的长期健康取决于公司满足客户的需求的能力。
然而，在实践中，许多TOC实施者却错过机会消除真正的浪费。在实施TOC的公司里的许多经理在能力短缺的情况下，充分利用了限制资源，首先提高购买能力。高度集中且寻求最容易引起停工的浪费，而且禁止产销量。象物料的准备时间的限制，质量问题的限制，或材料短缺的限制直接影响产销量的限制。
Lean认为15个浪费的7种类型：
1）吸收资源但是不创造价值的人活动。
2）错误要求校正。
3）生产出没有需要的，积压库存。
4）不必要的流程。
5）没有目的移动-雇员或商品从一个地方到另外一个地方。
6）闲散的能力-因为在上游活动没准时交付导致下游等待的人和商品。
7）不能满足客户需要的产品与服务。
在Lean实现过程中，是建立在有良好5S咨询管理基础之上的。因此浪费减小是非常重要的。在成本世界里，这种思维的方法是非常吸引人的。不幸地，很少成功的公司依靠节省的方法达到繁荣。当消除浪费是一重要的任务时，不是所有的浪费是生来平等的。公司的优先级应该基于是否影响利润(产销量，库存，经营费用的影响)。
3、价值流定义不同
TOC和Lean是从价值链的观点来看企业，为客户创造价值。他们的极大地不同是在于如何定义自己的价值流。Lean的企业是围绕特定的产品定义价值流。而这种观点的不利之处是公司的有些资源可以用在许多产品上的。
Lean适用于针对特定的产品重组设备资源，形成一条生产线。导致某些机器和设备的潜在的未完全利用率。不幸地是，这个未完全利用率，有时是能够把非限制资源改变成限制资源。尽管Lean的倡导者建议减少特殊的大型机器。但是，不总是是现实的。当小型机器不在时，系统仍然必须操作使用当前的资源。
精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、
质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如
TPM管理（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），
看板管理以及零库存。
